Бульдозер представляет собой землеройную машину, способную самостоятельно передвигаться и выполнять эффективную разработку грунта или других пород. Техника имеет простую конфигурацию. Основная часть – трактор или тягач, объединяющий в себе мощную ходовую часть и кабину с органами управления. Рабочий блок бульдозера представлен отвалом криволинейного профиля, расположенным за пределами основной конструкции. Высокая производительность, способность перемещать большие объемы породы и возможность выполнения задач разного типа обеспечили востребованность данной техники во многих сферах.

Области применения

Сегодня бульдозер активно применяют в дорожном хозяйстве, строительстве, при добыче полезных ископаемых и на предприятиях иного направления деятельности. Способности техники срезать, копать и перемещать грунт, горные породы и иные сыпучие материалы также применяются для механизации таких видов работ, как:

• выравнивание территорий и зачистка пологих откосов;
• снятие плодородной почвы при подготовке стройплощадки;
• создание каналов небольшой глубины;
• обустройство насыпей;
• зачистка оснований под фундаменты сооружений;
• разработка почвы на косогорах;
• засыпка траншей и прочих углублений;
• расчистка зоны добычи полезных ископаемых;
• очистка больших площадей от мусора, камней, снега и др.

Принцип работы

Современный бульдозер отличается простой схемой функционирования. Основной рабочий орган, управляемый из кабины, перемещается в вертикальной или горизонтальной плоскости. По команде оператора нижняя часть отвала бульдозера, оснащенная ножом, заглубляется в грунт или горную породу. За счет толкательного движения, обеспечиваемого перемещением техники вперед, происходит срез слоя и его передвижение на нужное расстояние и место.

Виды бульдозеров

По назначению. Данный критерий определяет возможность использования бульдозеров для тех или иных видов работ. Техника бывает:

• общего назначения – предназначена для землеройно-планировочных и строительных задач;
• специализированной – такие бульдозеры используются в подземных или подводных разработках.

По типу климатического исполнения. Эта особенность обозначает возможность эксплуатации машин в определенных климатических зонах. Бульдозеры могут иметь нестандартное исполнение:

• с адаптацией для работы в условиях низких температур (до -50 градусов);
• с адаптацией к тропическому климату (температура до +45 градусов и повышенное количество осадков).

По ходовой части. Тип шасси определяет способность перемещения техники по разным видам покрытия. Современный бульдозер может иметь такую подвижную базу:

• гусеничную – эффективна для эксплуатации в условиях бездорожья;
• колесную – подходит для частого перемещения по дорогам общего назначения.

По типу отвала. Щит, основной рабочий орган бульдозера, может иметь разную конструкцию и подвижность. В зависимости от модели техника оснащается отвалами следующих типов:

• неповоротный – установлен перпендикулярно и перемещается вверх/вниз;
• поворотный – монтируется под углом в горизонтальной или вертикальной плоскости;
• универсальный – состоит из двух половин, совершает повороты в разных расправлениях.

По механизму подъемного привода. Эта особенность определяет маневренность рабочего органа бульдозера (поворот, опускание, перекос, наклон). Подъемный механизм может быть:

• гидравлическим – состоит из гидроцилиндров;
• электромеханическим – имеет комбинированную конфигурацию;
• механическим – включает лебедку и систему канатных блоков.

Технические характеристики

Бульдозер может иметь различные варианты исполнения. Конфигурация будет определять его габариты, внешний вид, а также ключевые технические характеристики. Подбирая бульдозер под конкретные цели, нужно уделить особое внимание таким параметрам, как:

• ходовая часть (гусеничная, колесная);
• мощность двигателя (кВт);
• эксплуатационная масса (кг);
• размеры, заглубление и высота подъема отвала (мм);
• масса отвала (т).

Грейдер (grader) – производительная спецтехника, способная эффективно и быстро выполнять широкий спектр земляных, строительных и транспортировочных задач. Такие машины активно применяются при строительстве и обслуживании автомобильных дорог и аэродромов. С помощью грейдеров проводят планировку и профилирование площадей и откосов, послойное выравнивание грунта и прочих оснований. Также они незаменимы при создании обочин, выемок и насыпей, очистке территорий от снега и строительных материалов. Грейдер является отличным помощником в процессе строительства железнодорожных, гидротехнических, ирригационных, мелиоративных и иных сооружений.

Виды грейдеров

По ходовому оборудованию. Данный критерий разделяет технику на обычный грейдер и автогрейдер, а также определяет их маневренность и проходимость. По этому параметру различают следующие виды машин:

• прицепные и полуприцепные – компактные грейдеры, фиксируемые на раме трактора или другой техники;
• самоходные – автогрейдеры на колесном шасси, способные перемещаться своим ходом за счет колесной базы

По производительности. Данный параметр определяется общей массой, мощностью двигателя, а также габаритами отвала. По нему автогрейдеры разделяют на следующие классы:

• легкий – такие грейдеры оснащаются отвалами длиной 2500–3000 мм. Легкий автогрейдер имеет двигатель мощностью до 80 кВт и массу не больше 9 тонн;
• средний – эти грейдеры весят в пределах 13 тонн, комплектуются силовыми установками мощностью до 130 кВт и отвалами длиной 3000–3500 мм;
• тяжелый – данный тип грейдеров отличается большой массой (до 19 тонн). Тяжелые автогрейдеры имеют двигатель мощностью до 185 кВт и отвал размером 3500–4500 мм;
• сверхтяжелый – такой грейдер имеет максимальные показатели массы, мощности и величины рабочего органа.

По управлению рабочим органом. Тип механизма определяет маневренность отвала при движении в различных плоскостях. На грейдер и автогрейдер могут устанавливаться такие приводы:

• механический – редуктор;
• гидравлический – гидроцилиндры;
• комбинированный – редукторно-гидравлический или пневмоэлектрический.

Принцип работы автогрейдера

Автогрейдер включает основную часть, оснащенную кабиной и шасси, и рабочий блок, присоединенный с помощью шарнирного механизма. Основные функции автогрейдеры выполняют с помощью отвала с ножом, который фиксируется на раме машины. Он изготовлен из листовой стали и имеет радиусный изгиб. Функционирование данного элемента осуществляется таким образом: оператор, используя панель управления в кабине автогрейдера, опускает, поднимает или поворачивает отвал. Перемещение груза осуществляется с помощью толкательного воздействия, создаваемого при движении техники с размещением отвала в нижнем положении. При необходимости грейдер (автогрейдер) может оснащаться дополнительным оборудованием. Например, кирковщиком, откосником, удлинителем отвала или снегоочистителем. Работа грейдеров и автогрейдеров проходит на низких скоростях (до 3–4,5 км/ч). Перемещение по дорогам может осуществляться при 30–45 км/ч.

Технические характеристики

Автогрейдер сегодня доступен в десятках вариантов. Каждый грейдер имеет ряд отличительных особенностей в части дизайна, оснащения и рабочих возможностей. Основными критериями выбора автогрейдеров являются такие технические характеристики, как:

• мощность силовой установки (кВт);
• полная масса (т);
• ширина захвата (мм);
• углы зарезания (наклона) и резания;
• рабочая и транспортировочная скорости (км/ч);
• длина отвала грейдера (мм);
• тип управления (механический, комбинированный, гидравлический).

В лесозаготовительной промышленности для заготовки, деревопереработки и транспортировки древесины используются специализированные агрегаты, оборудование и техника. Они помогают оптимизировать рабочие процессы на различных участках. Трелевочный трактор незаменим для перемещения и сбора древесины к месту переработки и отправки. Транспортировка производится волоком. К преимуществам использования гусеничного трелевочника относится то, что не нужно прокладывать дороги и пути. Спецмашина позволяет эффективно выполнять работу даже в условиях бездорожья независимо от времени года.

Лесной трелевочный трактор впервые появился после Второй Мировой войны. Специализированная техника для транспортировки древесины была изготовлена в 1948 году на Кировском заводе. Первая спецмашина функционировали от двигателя с газогенераторной установкой, мощность составляла всего 37 лошадиных сил, а скорость трактора без нагрузки 10 км/час. Для захвата хлыстов и дерева использовались специальные приспособления – чокеры. Со временем появились более усовершенствованные модели с наилучшими показателями производительности и превосходными эксплуатационными характеристиками.

Устройство трелевочных тракторов

Специализированная техника похожа на классический трактор, однако имеет свои отличия, например, платформу с лебедкой. Выделяют следующие конструктивные особенности:

• Ходовая часть. Имеет достаточно широкую опорную площадь в сравнении с обычным трактором для наиболее эффективной транспортировки древесины.
• Задняя часть. С задней стороны спецтехника оборудована рамой с платформой и лебедкой. Это требуется для чокерной трелевки леса или же гидравлического захвата.
• Кабина оператора. Место водителя откуда осуществляется управление спецтехникой. Современные модели имеют все необходимое для комфортного выполнения работ.
• Колесная база. Спецтехника имеет мощные колеса, что позволяет с легкостью передвигаться по бездорожью, лесам и территориям, где производится лесозаготовка и деревообработка.

Все модели оснащаются двигателем, работающем в основном на дизеле, встречаются и те, которые работают на бензине. Дополнительно трелевочный скиддер может быть оснащен комплектующими элементами. К ним относится гидравлический манипулятор, чокерные механизмы и другие комплектующие. Представленные модели спецтехники позволяют выполнять большие объемы работ по сбору, захвату и перевозке древесины.

Назначение спецтехники

Трелевочник используется для сбора и транспортировки древесины к месту хранения и последующей переработки. Тихоходный транспорт перевозит деревья волоком. Мощные двигатели позволяют спецмашинам передвигаться в условиях бездорожья в любое время года. Колесные трелевочники отличаются наилучшей маневренностью, мобильностью, позволяют наиболее оперативно поставлять древесину к нужному участку. Благодаря специальному оборудованию спецмашины могут спиливать деревья, формировать из них пачки и выполнять другие задачи.

Виды трелевочных тракторов

Специализированная техника может отличаться по параметрам сборки, производительностью и функциональной составляющей.

Выделяют следующие виды техники:

1. Скиддер. Универсальная спецтехника, которая может использоваться для сбора и доставки лесоматериала в зону последующей переработки. Ходовые элементы имеют достаточно обширную рабочую площадь, что позволяет гусеничному трактору-трелевочнику с легкостью преодолевать любые расстояния даже в непогоду.
2. Чокерная спецтехника. Проверенные временем машины с тросочокерным механизмом. В сравнении с классическим вариантом отличается наибольшей компактностью, производительностью, маневренностью и оперативностью выполнения задач. В основном спецтранспорт применяется на горных участках и объектах с крутыми склонами.
3. Скиддер с захватом. Спецтехника с захватывающим устройством. Представленный агрегат эффективно выполняет задачи по сбору и транспортировке древесины. В сравнении с обычным трактором характеризуется наибольшей маневренностью и производительностью.

Специализированная техника также отличается по типу движения. Встречаются как колесные трелевочные трактора, так и гусеничные. Современные модели отличает высокая производительность, надежность и эффективность. Они успешно справляются с перевозкой больших деревьев к месту их дальнейшей обработки. Их используют также при погрузочно-разгрузочных работах. Спецтехника полностью адаптирована к эксплуатации в суровых условиях.

Форвардеры – многофункциональная самоходная техника, используемая в лесозаготовительной отрасли для транспортировки леса в места его последующей переработки. Они представляют собой двухмодульную машину, которая оснащена кабиной с системой управления и грузовой тележкой с краном-манипулятором. Эта техника характеризуется мощной тяговой силой, впечатляющей проходимостью и большой грузоподъемностью. Форвардеры способны выполнять сразу несколько важных задач, позволяя экономить время и силы на заготовке материала. При этом они легко преодолевают сложный рельеф, позволяя выполнять работы в труднодоступных частях леса.

Принцип работы

Современный форвардер способен осуществлять сбор, сортировку, погрузку, транспортировку и выгрузку леса. Перемещение заготовок осуществляется с помощью гидроманипулятора, который может поворачиваться вокруг своей оси и выполнять работу по всему периметру машины. Функционирование осуществляется следующим образом: кран захватывает бревно, поднимает его и перемещает в нужное место, после чего отпускает. Большинство форвардеров комплектуются восьми- или шестиколесным шасси с мощной гидростатическо-механической трансмиссией. Благодаря этому техника легко передвигается даже по неровной местности.

Управление краном осуществляется из кабины, где находится поворотное кресло водителя-оператора с установленными на подлокотнике рычагами и кнопками. Современные форвардеры комплектуются мощными галогеновыми фарами, обеспечивающими эффективное освещение рабочей зоны. Это позволяет выполнять погрузку в любое время суток. В комбинации со специальным комбайном форвардер можно использовать для лесозаготовки по скандинавской технологии, когда в грузовой отсек перемещается уже обработанная и готовая к дальнейшему применению древесина.

Особенности работы форвардера

Для выполнения трелевки часто привлекают трактора (специализированные трелевочные или сельскохозяйственные с установленной лебедкой). Однако они значительно уступают форвардеру по мощности. Выполнение трелевки с применением форвардера состоит из следующих основных этапов:

• пустого хода;
• загрузки лесом;
• перемещения по точкам погрузки;
• транспортировки;
• выгрузки в точке назначения.

При использовании форвардера 40 % от суммарного времени, необходимого на выполнение трелевки, расходуется на погрузку древесины. Выгрузка занимает порядка 20 %. За счет увеличенной мощности по сравнению с тракторами достигается повышение производительности. Это способствует оптимизации себестоимости процесса лесозаготовки. Максимальная производительность форвардера достигается при его использовании одновременно с харвестером на входе заготовки. Это позволяет сразу вывозить срезанные материалы. В летний период древесина должна храниться на участке не более двух суток, в противном случае увеличивается риск ее заражения различными насекомыми-вредителями. А зимой оперативная вывозка срубленных деревьев обусловлена погодными условиями: материалы может занести снегом.

Виды форвардеров

По типу ходовой части. Большинство данной техники имеет колесную базу с формулой 8 х 8, 6 х 6 или 4 х 4. Колеса форвардера можно дополнить цепями противоскольжения или гусеничными накладками. Также есть отдельные модели с гусеничной резинометаллической ходовой.

По классу легкости. Данный критерий определяется массой машины. Легкие форвардеры, как правило, весят от 5 до 10 тонн. Средний класс представлен техникой массой 10–15 тонн. Масса тяжелых и сверхтяжелых машин составляет 15–20 тонн.

По параметрам грузового отсека. Тележка форвардера состоит из передней стенки-решетки и боковых коников. Вместительность отсека может составлять 5–25 кубометров. При этом конструкция тележки бывает как фиксированной, так и трансформируемой (изменение геометрии, объема).

Основные технические характеристики

Сегодня форвардеры представлены в продаже десятками моделей. Чтобы выбрать машину, нужно обязательно учитывать следующие технические характеристики:

• параметры ходовой (тип, клиренс, колесная формула);
• общую массу;
• мощность силовой установки;
• грузоподъемность;
• тяговую способность;
• максимальную скорость движения;
• габариты грузового отдела;
• вылет стрелы манипулятора;
• угол поворота крана;
• производительность.

Производительность

Это одна из базовых характеристик форвардера, по которой осуществляется выбор модели. Производительность работы при выполнении трелевки зависит от ряда факторов:

• метода рубки;
• размеров грузовой платформы;
• объема древесины вдоль волоков (рассчитывается в кубометрах на 100 м волока);
• средней дистанции трелевки.

Уровень производительности также определяется количеством транспортируемых сортаментов. Чем оно выше, тем больше времени расходуется на сбор и погрузку/выгрузку лесоматериалов. Данный процесс можно ускорить, если в основании платформы будет присутствовать рама с гидроприводом. Чаще всего при использовании в паре с харвестером производительность форвардера составляет порядка 12 м³/ч. Несмотря на кажущуюся простоту функционирования такой техники, ее работа в значительной степени зависит от мастерства оператора.

В России и странах Европы самой распространенной является скандинавская технология заготовки леса, разработанная в Финляндии и Швеции. Она предусматривает выполнение ассортиментной заготовки и применение при этом мощных машин. Всего одна пара, состоящая из форвардера и харвестера, способна заменить порядка 80 человек, которые выполняют заготовку леса по стандартной технологии. Одновременно с этим нельзя соизмерить объем древесины, обработанной машинами и вручную. При стандартной лесозаготовке бригада, состоящая из 7–8 работников, способна заготовить 7000–8000 м³ древесины в год, а форвардер в паре с харвестером – более 60 000 м³.

Гидроманипулятор

В комплектацию форвардера также входит гидроманипулятор. Он может крепиться на крыше кабины либо в передней или задней части машины. Чаще всего на тяжелых и базовых моделях гидроманипулятор расположен в задней части, а на маленьких – в передней. Чем ближе к центру форвардера расположен центральный шарнир рамы, тем меньше машина срезает на поворотах. Данная особенность имеет большое значение при выполнении прореживания. Машины с гидроманипулятором, расположенным в задней части, являются более длинными, следовательно, больше срезают повороты, поскольку их передняя часть заметно короче задней. Подобная конструкция также демонстрирует большую устойчивость при погрузке, поскольку колебания гасятся по мере заполнения грузового отсека.

С каркасом гидроманипулятор соединяется посредством станины, в которой предусмотрен поворотный механизм, включающий в себя 2 цилиндра, а также оборудованный колонной и зубчатыми рейками. На колонну монтируется шестеренка, вращающаяся с помощью зубчатых реек, которые имеются на цилиндрах. Поворотный механизм обеспечивает значительный угол поворота – до 380°. Телескопическое устройство увеличивает длину вылета шарнирно-рычажного механизма. На конце гидроманипулятора есть ротатор захвата, который может вращаться без ограничений.

Чаще всего производительность погрузчика-манипулятора определяется его грузовым моментом – подъемным усилием, умноженным на расстояние от центра поворота. Средние форвардеры нередко имеют суммарный грузовой момент манипулятора до 100 кН/м и способны поднимать грузы массой (450 ± 50) кг при предельном вылете стрелы до 10 м. Необходимо отметить, что при пустом грузовом отсеке подъем тяжелых бревен может спровоцировать проблемы с устойчивостью. Поэтому массивные стволы деревьев рекомендуется заблаговременно подтаскивать с помощью телескопической стрелы.

Харвестер – лесозаготовительная техника универсального назначения, способная одновременно выполнять несколько производственных операций. Используется во время выборочных или сплошных рубок деревьев для валки, обрезки сучьев, раскряжевки и пакетирования сортамента.

Харвестер представляет собой самоходное шасси с просторной кабиной и манипулятором, на конце которого закреплена многофункциональная головка. Стрела вылетает на расстояние до 10 м, что позволяет выполнять работы в посадках шириной до 20 метров. Использование харвестеров дает возможность отказаться от большого количества техники и рабочих, но при этом обеспечить быстрое, качественное и безопасное проведение заготовки леса.

Принцип работы

Харвестеры, несмотря на многозадачность, отличаются простотой функционирования. Их рабочий цикл можно разделить на следующие основные этапы:

• оператор подгоняет харвестер как можно ближе к деревьям, а затем посредством стрелы-манипулятора подводит головку техники вплотную к стволу;
• осуществляется захват дерева сучкорезными ножами и вальцами харвестера, при этом датчики определяют толщину ствола;
• по команде оператора осуществляется срез дерева. Для этого понадобится 1–2 пропила (в зависимости от толщины ствола);
• рабочий блок харвестера автоматически отсоединяется от дерева и поворачивается, что предотвращает его повреждение при падении спиленного ствола;
• срубленное дерево продвигается вальцами вперед, при этом срезаются сучки и ветки со ствола;
• датчики харвестера подают сигнал, когда заканчивается необходимая толщина дерева. На этом участке ствол обрезается;
• подготовленные материалы складываются все сразу либо по пачкам (партиями), после чего осуществляется их погрузка на спецтехнику и транспортировка на технологический участок.

Работу комбайна контролирует оператор из кабины. Используя специальную систему управления, он перемещает харвестер по участку, устанавливает оптимальную скорость хода манипулятора и темп выполнения операций.

Управление харвестером

Кабина оператора располагается на раме и по внешнему виду похожа на тракторную. Из нее открывается хороший обзор, что повышает безопасность выполнения работ. Управление харвестером осуществляется посредством программируемых контроллеров. Каждый из них отвечает за определенный модуль техники: раму, двигатель, кабину, головку, манипулятор, автоматическую коробку скоростей. Контроллеры управляются с помощью джойстиков, для отслеживания процесса работы в кабине имеется монитор.

Оператор закладывает основные параметры в компьютер харвестера перед началом работы. В частности, туда нужно ввести данные о породе древесины, необходимых диаметрах сортамента и др. (в сумме несколько сотен параметров). Исходя из введенной информации, компьютер харвестера автоматически определяет длину элементов, но окончательное решение остается за оператором. После программирования машины оператор посредством джойстиков подгоняет головку к стволу, включает режим пиления, затем – обработки и распиловки древесины.

Несмотря на кажущуюся простоту манипуляций джойстиками, для эффективной и быстрой работы необходима высокая координация движений. Поэтому харвестерами могут управлять только специалисты, которые прошли обучение на соответствующих курсах.

Виды лесозаготовительных комбайнов

Современные харвестеры обладают практически одинаковой конструкцией и набором рабочих узлов. При этом они различаются внешним видом и определенными параметрами. На сегодняшний день ведущие производители используют классификацию харвестеров по следующим критериям.

По массе и диаметру обрабатываемого ствола:

• легкие – малогабаритные харвестеры используются для рубки в целях прореживания лесопарковых зон. Способны валить деревья диаметром 5–40 см;
• средние – универсальные харвестеры, применяемые для широкого спектра лесохозяйственных работ, отлично справляются с валкой деревьев толщиной до 50 см;
• тяжелые – производительные харвестеры, которые предназначены для крупномасштабных лесозаготовительных работ. Легко спиливают деревья диаметром до 60 см;
• сверхтяжелые – мощная и высокоэффективная техника для сложных работ. Способна резать стволы деревьев толщиной более 1 метра.

По типу ходовой:

• колесный харвестер – имеет мощную базу с колесной формулой 4 х 4, 6 х 6 или 8 х 8, дополненную полным приводом и специальными внедорожными покрышками;
• гусеничный харвестер – имеет ходовые колеса и гусеничные цепи с механизмами их натяжения, часто дополняемые цепями противоскольжения.

По виду харвестерной головки:

• комбинированного типа – имеют шарнирно-сочлененную стрелу и удобную телескопическую рукоять (наиболее распространенная разновидность);
• параллельного типа – имеют подъемную стрелу, сделанную в виде параллелограмма и дополненную телескопической рукоятью.

Технические характеристики

Эффективность работы харвестера определяется его исходными параметрами. При выборе такого многофункционального комбайна под конкретные задачи и условия эксплуатации рекомендуем в первую очередь обратить внимание на такие технические характеристики, как:

• Масса и габариты техники. Указанные параметры подбираются с учетом особенностей местности, на которой предстоит работать. Компактные и легкие модели обладают большей маневренностью, но меньшей устойчивостью на холмистой местности, производительность и грузоподъемность тоже обычно ниже по сравнению с тяжелой техникой;
• Тип шасси и размер клиренса. Харвестеры на гусеничном шасси обладают повышенной проходимостью и часто используются на неровной, болотистой местности. Колесные харвестеры более маневренны. Клиренс напрямую влияет на проходимость машин и тоже подбирается с учетом характеристик местности, в которой предстоит работать;
• мощность силовой установки. Для выполнения лесозаготовки на труднодоступных участках и/или пиления крупных деревьев требуются харвестеры с более мощным двигателем;
• вид манипулятора. Данный узел отвечает за подъем и перемещение грузов. Современные харвестеры обычно комплектуются гидравлическими манипуляторами, поскольку механизмы такой конструкции отличаются надежностью и производительностью;
• вылет и угол поворота стрелы. Чем дальше вылетает стрела, тем большую площадь может охватить харвестер. Соответственно, возрастает и производительность техники. Значительный вылет стрелы и большой угол разворота повышают комфортность работы и в горах, на сопках, труднодоступных участках;
• грузоподъемность рабочего органа. Она подбирается с учетом толщины и веса деревьев, которые будут спиливаться посредством харвестера. Чем массивнее стволы, тем выше должна быть грузоподъемность.

Преимущества харвестеров

По сравнению с обычной лесозаготовительной техникой харвестеры обладают следующими базовыми преимуществами:

• высокой производительностью. В зависимости от модели, она может составлять 150–300 м³ леса за смену. В сочетании с форвардером харвестер способен обеспечить заготовку более 60 000 м³ материалов в год;
• качеством лесозаготовки. Харвестеры обеспечивают качественную раскряжевку хлыстов, позволяют точно соблюдать длину и диаметр сортиментов, что повышает эффективность заготовки леса и снижает объем дополнительных обрабатывающих манипуляций;
• точным учетом заготовленных материалов. При этом полностью исключается человеческий фактор, что позволяет предотвратить случайные или намеренные ошибки. Точный расчет обеспечивает возможность эффективного планирования сортаментов по диаметрам, предварительного определения получаемых объемов;
• автоматизацией лесозаготовительных процессов. Это позволяет вести учет простоев и рабочего времени, затрат топлива, определять производительность по местности и времени, предоставляет другие полезные возможности для аналитики;
• снижением количества отходов. Обеспечивает возможность получения максимальной отдачи от процесса лесозаготовки;
• возможностью проведения работ на труднодоступных участках и/или в ночное время суток. Это еще больше повышает производительность и эффективность лесозаготовки;
• повышением безопасности лесозаготовительных работ. При использовании харвестеров отсутствует риск травмирования вальщика бензопилой или упавшим деревом;
• улучшением условий труда. Оператор работает в комфортабельной удобной кабине с вентиляцией и обогревом/охлаждением, без насекомых и с минимальным количеством пыли. Таким образом, снижается риск профессиональных заболеваний у вальщиков;
• низкой себестоимостью. Она достигается за счет повышения производительности процесса лесозаготовки, снижения количества персонала при сохранении или даже увеличении объемов производства деревоматериалов.

Во многих производственных процессах используются машины и агрегаты, основным качеством которых, наряду с мощностью и производительностью, является многофункциональность. Несомненно, гораздо рациональнее приобрести для проведения работ один аппарат, способный менять свои функции, чем несколько узкоспециализированных агрегатов, выполняющих однотипные действия.

 Разнообразие навесного оборудования, которое можно применять, например, на экскаваторе, многократно расширяет возможности использования агрегатов, приспособленных для крепления на них различных приспособлений, меняющихся при необходимости. Это могут быть:

• крановые приспособления;
• бульдозерные отвалы;
• резчики асфальта;
• копровые установки;
• рыхлители;
• шнековые буры;
• харвестерные головки;
• гейферы.

 Последние, принадлежат к разновидности навесного спецоборудования, которое служит для захвата, перемещения и погрузочно-разгрузочных работ, разнообразных по форме и консистенции материалов:

• сыпучих;
• волокнистых;
• кусковых;
• длинномерных.

 По конструкции и принципу действия, гейферы могут быть многочелюстными, магнитными и клещевыми.

 Клещевые, чаще всего, применяют для погрузки длинномеров, при заготовке древесины и укладке труб потому, их принято называть захваты леса.

Особенности монтажа

 Применяется двухчелюстной брёвнозахват, оснащённый, обычно, гидравлическим приводом, и имеющий специальную конструкцию механизмов для проведения необходимых манипуляций с «круглым лесом».

 Такое сменное приспособление может быть установлено на различные погрузчики, манипуляторы и экскаваторы, и выполнять работы по сортировке, погрузке и разгрузке сырья, что позволяет практически полностью механизировать процесс заготовки. Гейферы такого рода могут крепиться к основному механизму через палец и более жёстким способом, как обычно, принято монтировать ковш.

 Такая установка захватов леса позволяет избежать раскачивания, которое присуще навесному оборудованию с «серьговым» методом крепежа. Следовательно, действия могут производиться более расчётливо и точно, что способствует более быстрому и безопасному выполнению поставленной задачи. Потому, гейферы с жёстким способом установки принято применять при большом объёме работ, чтобы повысить экономический эффект и производительность.

 Конечно, довольно много времени занимает сама процедура смены навесного оборудования, но применение быстросменных адаптеров, позволяет значительно ускорить монтаж и снизить технологические простои техники.

Безопасное сцепление и максимально возможный уровень защиты для применения в лесном хозяйстве.

Лесозаготовительные машины широко используются в современной лесной промышленности. Ненадлежащее передвижение техники по поверхности лесной почвы, в особенности сырых и влажных почв, наносит ущерб окружающей среде. В результате такого воздействия появляются заполненные водой борозды, серьёзно повреждающие лесные почвы. Восстановление лесной почвы требует больших денежных и временных затрат. Обновление лесной почвы занимает несколько лет.
Использование технологии гусениц RUD для лесозаготовительной техники позволяет значительно уменьшить давление на почву от используемого лесного оборудования; таким образом, экологический ущерб, наносимый лесной почве, предотвращается или значительно уменьшается.

РВД или рукав высокого давления является гибким трубопроводом, который применяется, чтобы транспортировать под высоким давлением гидравлические и минеральные масла, топливо, газы и эмульсии. Но прежде чем мы начнем говорить об особенностях этого изделия, давайте определим длину, диаметр и другие размеры шлангов. Данное изделие работоспособно при температурах от от – 40°С до + 120°С.

• одноплеточные

• двухплеточные

• трехплеточные

• четырехоплеточные

• шестиоплеточные

Конструкция

Рукав: - маслобензостойкий резиновый

Усиление: - Высокопрочная стальная/текстильная/синтетическая оплетка/навивка в 1,2,3,4,6 слоев(8

Покрытие: - Резиновое атмосферостойкое маслобензостойкое абразивостойкое озоноустойчивое

Фитинг: - Металлический, выполненный по определенному унифицированному стандарту(ГОСТ, JIS, ISO, DIN, BSP, JIC, ORFS, BANJO, NPTF)Fe/Zn-антикоррозийное напыление, прямой или исполнен под углом к оси рукава в 45° и 90°, с прямым/конусным сопряжением в 24°, 37°, 60°, 74°.

Обозначение по ГОСТу - 08-25-0450 (М16х1,5) где:

• 08 - внутренний диаметр рукава (мм),
• 25 - давление (МПа),
• 0450 - длина (мм),
• М16х1,5 - присоединительная резьба.

Для сборки и опрессовки гидравлических элементов используются специальные станки различных видов. К такому оборудованию РВД чаще всего относят опрессовочное оборудование, отрезные и окорочные станки.

Техническое описание

Важнейшим отличием европейских РВД от российских является тот факт, что европейцы задают DN (диаметр условного прохода) в английской (дюймовой) системе измерений. Это не накладывает различий на размеры большинства РВД, однако таковые все-таки присутствуют. Например, импортный рукав с DN 12 имеет 12,7 мм, что больше аналогичного показателя российского РВД. Минимальный радиус изгиба полностью аналогичен цифрам, указанным в отечественном стандарте.

Оплёточная конструкция

Самыми распространенными конструкциями являются оплёточные РВД. Начиная с 1997 года, в Европе производство резиновых РВД с оплётками из металла регламентируется специальными межъевропейскими стандартами EN 857, а также EN 853. Этими стандартами задаётся производственный процесс рукавов высокого давления, служащих для работы с гидрожидкостями (см. ISO 6743-4) в температурном диапазоне -40 – 100 градусов Цельсия, либо с эмульсиями вод или масла, имеющих температуру от -40 до 70 градусов. Так как в российских гидроприводах, в основном, также используются жидкости, подходящие под вышеуказанный ISO, европейские требования вполне применимы и к рукавам высокого давления отечественного производства.

Согласно EN 853 существует 4 вида рукавов оплеточной конструкции: 1ST, 2ST, 1SN, 2SN. Первые два из них – РВД с одной (двумя) оплетками из латунированной проволоки. Эти типы по своим конструктивным характеристикам наиболее близки к требованиям отечественного стандарта – ГОСТ 6286-73. 1SN и 2SN имеют одно важное отличие от предыдущих двух типов, в остальном полностью дублируя их. При их изготовлении наружный слой резины делают более тонким, что делает возможным проводить армирование рукавов высокого давления без дополнительных предварительных зачисток наружного слоя резины.

Стандарт EN 857 касается рукавов высокого давления, ранее известных как «компакт», и обозначает их 1SC и 2SC. Данный тип РВД предназначен специально для кранов, и потому имеют меньший радиус изгиба. Рабочая среда аналогична другим типам РВД оплеточной конструкции. Особым видом оплёточных рукавов следует считать рукава 3 SK. Это рукава, которые предназначены для использования при высоких импульсных нагрузках, по сравнению с рукавами 2SC. При этом, все чаще встречается использование этих рукавов вместо рукавов 4SP и, даже 4SH.

Навивочная конструкция

Вторая группа РВД регламентируется EN 856.

Навивочные рукава высокого давления в соответствии с ЕN 856 производятся четырёх типов: 4SP – имеет четыре спиральных навивки стальной проволоки, предназначен для использования в условиях средних давлений; 4SH – имеет четыре навивки из проволоки особой прочности, предназначен для использования в условиях высоких давлений; R12 – имеет четыре навивки, тяжёлый рукав, предназначен для продолжительных работ в условиях высоких температур и средних давлений; R13,R15 - многоспиральный (преимущественно шести-навивочный) РВД для наиболее тяжёлых рабочих сред имеет повышенный срок службы, используется при самых высоких давлениях, больших нагрузках.

Навивочные РВД в Европе производятся малым числом фирм, в малом количестве, в основном - рукав 4SP, однако производство рукавов высокого давления типа 4SH давно растёт, поскольку он часто используется на экскаваторах CATERPILLAR, KOMATSU, CASE и пр.

Рукав высокого давления типа 4SH характеризуется максимальным рабочим давлением, герметичностью, повышенным уровнем минимального разрывного давления. Последний показатель минимален у типа РВД R12, однако, это не сказывается на цене этих типов. Всё потому, что РВД 4SP и 4SH по ISO 6803 выдерживают 400.000 циклов (min) при температуре 100°С, в то время, как типы R12 и R13 способны выдерживать не менее 500.000 двойных циклов при 120°С и давлении более, чем в 2 раза выше рабочего.

Сравнение РВД оплёточной и навивочной конструкций

В рукавах навивочной конструкции витки наматываются таким образом, что плоскость витка перпендикулярна оси рукава. В отличие от этого, в рукавах оплёточной конструкции витки армирующей проволоки намотаны по винтовой линии (причём разные винтовые линии намотаны крест-накрест). В силу такого строения, при одинаковой толщине проволок и одинаковом их количестве, в рукавах навивочной конструкции проволоки способны выдерживать более высокие давления. Однако в рукавах навивочной конструкции витки проволоки легче расходятся при изгибе РВД, и следовательно, у них минимальный допустимый радиус изгиба намного больше, чем у сопоставимых рукавов оплёточной конструкции. В силу последнего обстоятельство подавляющее большинство РВД выполняются по оплёточной схеме.

К основным параметрам, которые определяют качество рукава высокого давления относят:

1. Рабочее давление РВД.

2. Диапазон рабочих температур.

3. Радиус изгиба рукава.

4. Используемое покрытие (верхний слой) рукава.

Рабочее давление РВД

Рабочее давление для рукава высокого давления определяется по DIN для каждого типа рукава. Все выпускаемые РВД обязаны соблюдать значения по давлению в DIN.

Величины рабочего давления для одно- и двух оплеточных рукавов (1SN, 1ST, 2SN, 2ST) устанавливаются в DIN EN 853 - немецким изданием европейского стандарта, которое без каких-либо изменений принимается всеми членами Европейского комитета по стандартизации (CEN) и Европейского электротехнического комитета по стандартизации (CENELEC).

Применение

• Профессиональное промышленное гидравлическое оборудование
• Строительные и дорожные машины (Бульдозеры, экскаваторы, краны, погрузчики, автогрейдеры), лесозаготовительная техника и т. п.
• Грузовые и специализированные автомобили
• Сельскохозяйственная и автотракторная техника
• Железнодорожное оборудование и путевые машины
• Подъемно-транспортное оборудование
• Иногда применяется в качестве холодного оружия самообороны для хранения в автомобиле, так как не подпадает под действие законов, регулирующих оборот оружия, в отличие от дубинок и бейсбольных бит.

Цепи противоскольжения — Цепи противоскольжения крепятся на ведущие колеса автомобиля и поэтому, как правило, продаются в паре и должны быть приобретены в соответствии конкретным размером шин (важен диаметр шин и ширина их протектора). Передвижение автомобиля с цепями противоскольжения значительно повышает расход топлива и может снизить скорость автомобиля до 50 км/ч, однако выигрыш в проходимости таков, что с этими недостатками легко смириться. Цепь играет роль дополнительного съемного протектора на шину колеса. За счет малого пятна контакта звеньев цепи с дорожной поверхностью, сила давления веса автомобиля на грунт многократно повышается. Это заставляет цепь «вгрызаться» вглубь льда, снега или грунта и грести по принципу лопастей колесных пароходов.